中国钨加工业 “十二五”发展的思考
1．1 发展现状
中国钨加工业正处于产业调整、产品升级、企业重组、资源整合的关键时期，钨加工工艺技术、装备水平和自主创新能力与国外先进水平比较还有较大差距。
1．1.1 经济效益显著提高
中国钨工业自2004年以后走出多年低谷，摆脱困境，实现了历史性跨越，总体经济效益显著提高。2003年全行业销售收入突破100亿元，2008年达到39l亿元，利润38．4亿元。
2008年中国硬质合金销售收入达到113.6亿元，比2004年的58．2亿元增长95．19％；利税11．3亿元，比2004年的5．2亿元增长117．31％。2009年，中国钨工业受到全球金融危机的严重冲击，经济效益下滑。
1．1.2 工艺技术及装备水平显著提高
一批投资数亿元的技改、扩建、新建项目相继建成投产，涌现出一批新兴钨加工企业；通过引进先进工艺技术装备实施技术改造，喷雾干燥、气体压力烧结设备实 现了国产化；硬质合金成形技术、气体压力烧结技术以及新材质研究开发等均取得重大进展，有些已处于世界领先水平；产品研发速度加快，企业自主创新能力有所增强，硬质合金的工艺装备水平和产品质量均有所提高，经济实力和国际竞争力有所增强。
1．1.3 生产能力显著增长
据中国钨协统计，2009年底，55户钨冶炼企业的APT生产能力为18．0万t；70户钨粉生产企业的钨粉生产能力6．16万t；199户硬质合金生产企 业的硬质合金生产能力3．49万t，是2000年的3．88倍：34户钨丝生产企业的钨丝生产能力达到400亿m，是2000年的4倍。
1．1.4 国际市场竞争力有所增强
根据海关数据统计，2006～2008年钨品出口年平均综合价格稳定在3万美元／t金属以上。2008年钨品出口年平均综合价格34287美元／t金 属，是1998年7414美元／t金属的4．62倍；2008年出口硬质合金3924．8t(实物量)，比2000年的1508t增长160．27％。出口额2．28亿美元，增长75．38％。
2009年，除个别钨品外，绝大多数钨品年累计平均出口价格均有较大幅度下降，钨品出口年平均综合价格26032．64美元／t金属，同比下跌24．07％，接近回落到2005年价位。
1．1.5 出口产品结构进一步优化
出口产品档次逐年有所提高，初级原料钨品出口量逐年下降，终端消费钨品产量和出口量增长，以出口初中级钨品为主的格局逐年有所改善。
2008年，初中级钨制品出口量占总出口量的81．86％，比2007年降低了5．9个百分点，硬质合金、钨丝、钨条等终端消费钨品占18．14％，比2007年提高了5．9个百分点。
2009年出口钨中间产品占出口总量的74．08％，比2008年降低了6．98个百分点；出口钨材、钨丝和硬质合金占总量的25．92％。
1．2 发展趋势
1．2.1 钨市场需求保持增长
世界钨消费主要集中在中国、欧洲、美国和日本。世界钨消费量从2003年的53100t(钨金属，下同)增长到2007年的64600t，净增11500t，增长21．66％，年均增长5．02％。
2008年消费有所下降，消费量为63100t。预计未来增长速度将保持4％左右。2009年中国钨消费量27500t，比2003年的17000t增长61．76％，年均增长8．35％。预测未来5年年均增长6％左右。主要有以下方面：
与钨紧密关联的行业将继续拉动钨需求增长。
中国工业化、城市化进程的快速发展，钢铁工业、汽车工业、装备制造、交通运输、电子信息、矿山采掘和能源等产业对高性能硬质合金的需求将稳定增长，硬质合金消费量超过钨消费总量的50％。
高性能的钨基合金材料需求增长。
未来高新技术武器装备制造、尖端科学技术的进步以及核能源的快速发展等迫切需要高性能的钨基合金材料。钨基合金用于制造攻击各类装甲目标的穿、破甲关键部件，人造卫星、飞机等飞行器的陀螺仪惯性元件，火箭、导弹的燃烧室、喷管、喉衬及方向舵等高温抗烧蚀部件,核反应堆隔热和防辐射的屏蔽材料等，都具有不可 替代的地位和作用。
钨丝、钨材等产品的需求将继续保持增长。
钨丝用于电光源材料，“点亮”了世界。钨丝广泛用于电 真空照明材料，电子振荡管的直热阴极和栅极，高压整流器的阴极和各种电子仪器中旁热阴极、加热器，X光管和气体放电管的对阴极和阴极，无线电设备的触头和 惰性气体保护焊、等离子体焊接、切割、热喷涂等电极；钨丝和钨棒还应用于高温炉(达3000℃)的加热器：高性能耐震钨丝用于国防、航空、汽车制造业和电子行业。
随着交通运输和电子信息产业的高速发展，钨丝、钨材等产品的需求将保持增长。
1．2.2 钨加工产品向高性能、高精度、高附加值发展
当前，高速加工已被普遍认为是提高产量、降低制造成本的加工技术。越来越严苛的加工要求需要不断改善加工条件及改进刀具设计，并促使刀具材料和涂层技术的不断发展。
纳米材料、纳米结构涂层、镀膜涂层技术等在硬质合金刀具和工具中的应用以及超细硬质合金将是硬质合金产品的发展方向。
机械制造业将向精密化、数控化、综合能力化方向发展，需要钨制品特别是硬质合金向高档次、小批量、多品种方向发展。
在新材料研究与加工方面，高性能产品、先进的工艺技术及装备将是发展趋势。
如高精度硬质合金及配套刀具，功能梯度材料，超细和纳米级硬质合金开发，硬质合金近净成形技术，金属陶瓷、非金属陶瓷的发展和应用，计算机集成制造系统(CIMS)在硬质合金制造中的应用，钨基合金的开发、应用与发展，高性能特种钨丝的开发等。
1．2.3 钨资源地向下游加工产业迅速发展
湖南硬质合金产量占全国的l／4以上：四川硬质合金产量占全国的15％以上；广东的PCB微型钻头产量继续位居全球4强；福建的钨丝产量将继续稳居全球第一；江西硬质合金等下游产业发展迅速，并继续扩张，钨产业经济总量已超过全国钨产业经济总量的50％。
2008 年底，江西的APT生产能力达到8．67万t，占全国APT生产能力的48．17％，经新建、扩建后的硬质合金年生产能力已达到5300t，占全国的 15．2％，比2004年增长430％；江西、湖南两省的钨铁产量占全国的一半以上；河南、云南、内蒙古、广西、甘肃等省(区)也开始向钨下游产业发展。
1．3 面临的形势
1．3.1 世界对钨战略资源的争夺将越来越激烈
由于世界钨资源的稀缺性及其特殊战略意义，发达国家纷纷将钨列为重要的战略金属，并常年保持一定量的储备，特别是美国、日本等发达国家都在加大储备。
据报道，美国早在1939年就开始进行战略物资储备；日本钨金属进口依赖度超过90％，为了维护本国高科技产业的竞争力，对已维持了20年的金属资源保障政策进行修正，扩大其稀有金属品种的储备范围。
毋庸置疑，世界对钨战略资源的争夺将越来越激烈。
1．3.2 高技术含量、高附加值钨深加工产品的竞争将更加激烈
世界主要钨企业和科研机构纷纷对高档硬质合金、高性能钨基合金、特种钨丝和钨材等以及新材质、新技术、新工艺和新装备进行研究、开发和应用。
近年来，国内外在硬质合金的生产工艺和技术方面的新技术、新工艺主要有：精密成形、注射成形、挤压成形、压注成形、多气氛气压烧结和CVD—PVD工艺。
这些工艺促进了多种高性能新型硬质合金材料的问世。20世纪80年代以来，国外先后利用烧结后续热处理、形变强化等工艺使W—Ni—Fe等钨基高比重合金的强度大幅度提高，钨合金穿甲弹的穿甲威力大幅度增大。如德国MD53型钨合金穿甲弹的弹芯材料，其静态抗拉强度达1600MPa，2000m射程穿甲厚度 达900mm。
1．3.3 未来钨市场竞争将更加激烈
在经济全球化的大背景下，近几年来国外以钨为主的企业不断加大 对钨开采和冶炼加工项目的投资，建立遍布世界各地的生产销售体系和网络，并通过收购、兼并等方式，不断扩大产能和市场份额，已形成以这些公司为核心的生产、研发、销售一体化格局。同时，大举进入中国设立独资公司，牢牢控制技术优势，抢占中国市场。其资本实力、技术水平、经营理念和营销战略明显优于中国企 业。
如：近年来，全球五大硬质合金刀片、工具及工程机械公司纷纷在中国投资建厂。美国肯纳金属公司分别在上海浦东和天津开发区投资建 厂，生产硬质合金刀片、钻头、刀柄等：以色列伊斯卡金属切削集团在大连开发区独资建设集研发设计、生产制造于一体的经营机构——IMC国际金属切削大连有限公司，主要从事硬质合金刀具和相关产品的设计、开发及制造；山特维克集团分别在河北廊坊和上海嘉定设立工厂，生产切削刀具和工程工具；意大利SAMP公 司和上海工具厂有限公司合资在上海嘉定建厂；日本株式会社泰珂洛成立泰珂洛超硬工具(上海)有限公司和泰珂洛超硬工具(上海)有限公司天津分公司。上述五 大集团基本垄断了全球硬质合金数控刀片市场，中国硬质合金企业数控刀片市场份额小。可以预见，未来钨加工领域，特别是精深加工领域的市场竞争将越来越激 烈。
2 中国钨加工业“十二五”发展思路、发展目标及发展重点
2．1 发展思路
深入贯彻 落实科学发展观，坚持“在保护中开发、在开发中保护”的方针，依照“统筹规划、科学开发、合理利用、依法保护”的原则，充分利用境内外两种资源，着力抓好 再生利用，大力发展循环经济，提高资源保障能力和资源综合利用水平，努力缩小中国钨加工业与国外先进企业的差距。正确处理当前与长远、局部与整体、资源开发与环境保护的关系，淘汰落后产能，科学、合理、统筹安排钨加工技改项目。重点发展高技术含量、高附加值的高档钨加工产品，加快研发具有自主知识产权和国际竞争力的知名品牌产品，推进产业结构调整和产品优化升级。推动钨资源整合和钨企业集团化发展，提高中国钨工业的整体经济实力和国际竞争力，促进中国钨工 业全面、协调、健康、可持续发展，努力使中国由钨资源大国向钨工业强国转变。
2．1.1 调整结构
重点发展高技术含量、高附加值的相关高档产品，推进产业结构调整、产品优化升级和资源整合，推动钨企业集团化发展，组建具有国际竞争力的大型钨企业集团。
2．1.2 技术创新
坚持技术引进和自主创新相结合，加快关键技术由引进向消化吸收再创新转变，由注重单项技术研究开发向集成创新转变。积极采用先进适用技术，加快技术改造，提高工艺装备水平和产品质量，开发拥有自主知识产权的专利技术产品。
2．1.3 淘汰落后
严格控制产能扩张，加快淘汰落后产能，推动上下游企业重组，支持发展深加工，优化产业布局。推进节能减排、节能降耗、防止污染，坚决淘汰工艺落后、质量低劣、破坏资源、浪费能源、污染环境以及不具备安全生产条件的企业，提高行业的整体实力。
2．2 发展目标
2．2.1 总体目标
控制钨品总量，推进产业重组，优化钨品结构，杜绝低水平重复建设，淘汰落后生产能力，以科技自主创新促进产业升级，加快开发深加工产品，不断提高产品的 档次，全面提升技术装备水平，逐步建成技术先进、结构合理、效益显著、环保达标、资源节约的可持续发展钨工业体系，提高国际竞争力。
2．2.2 发展总量目标
切实转变钨业经济发展方式，着力推进产品结构调整和产业升级，严格控制钨开采总量和钨加工产能。力争到“十二五”末，中国钨行业统计内企业到2015年实现销售收入800亿元，工业增加值达到200亿元，利润超100亿元；在充分利用境内外两种资源和二次资源的基础上，通过治理整顿逐步使钨精矿生产总量 控制在8万t(WO365％)以内；在调整出口产品结构的基础上逐步减少初级冶加产品的出口量，使出口总量控制在3万t(金属量)以内。
2．2.3 结构优化目标
以市场为导向，以资产为纽带，推动产业整合，提高产业集中度。组建跨区域、跨行业乃至跨国的钨企业集团，优化中国钨行业组织结构，形成若干拥有自主知识产权和知名品牌、国际竞争力较强的优势企业和1～2个世界级知名企业集团。
运用政府宏观调控手段和市场调节作用，遏制低水平盲目重复建设。坚持引进消化吸收和自主创新相结合，大力发展精深加工和应用产品，重点发展高附加值、具有自主知识产权和国际竞争力的知名品牌产品，使钨精深加工高档产品的销售收入占钨加工产品总销售收入的比例从目前的25％左右提高到40％以上，硬质合金 先进配套的高端数控刀具自给率从目前的10％提高到40％以上。
2．2.4 技术进步目标
进一步提高钨冶炼加工企业工艺技术装备水平，力争工艺技术装备、产品质量和主要技术经济指标接近或达到世界先进水平。
2．3 发展重点
2．3.1 硬质合金
推广应用精密成形、注射成形、挤压成形、压注成形、多气氛气压烧结和CVD—PVD等新技术、新工艺。重点发展：超粗、超细及纳米结构硬质合金，产品包 括超大型硬质合金制品、棒材和整体硬质合金刀具等；功能梯度硬质合金，产品包括高精度、高性能、高附加值的硬质合金数控刀片及配套刀具等；资源替代型超硬 材料，包括金属陶瓷、非金属陶瓷等无钨或少钨超硬工具材料；精深加工与成套工具，包括各类刀具，矿山、石油、工程采挖工具等，典型的如PCB微型钻头、盾构刀等；精密模具和耐磨零件。
2．3.2 钨合金及钨材
实施精品战略，发展特纯、特精、特异形和高技术含量、高附加 值、绿色低污染的小批量、多品种的钨加工材产品。重点发展：高性能特种钨丝，硬面材料，高性能超薄、超大钨板材；纳米钨合金材料，钨基复合材料，钨基高比 重合金以及具有特殊微结构的W—Cu复合材料(纳米结构钨铜复合材料、梯度结构钨铜复合材料)等特殊用途的特色材料：钨及钨合金药型罩材料；国防军工、航 空航天、电子信息、新能源等高技术领域应用的新型钨基材料。
3 存在的主要问题和政策建议
3．1 存在的主要问题
3．1.1 产品结构不合理，附加值低，产品质量和性能与发达国家相比存在较大差距
中国虽然已形成多个硬质合金系列、数百个牌号，产量稳居世界第一，并在工艺技术和装备上取得了很大发展，但绝大多数硬质合金厂家只生产烧结态产品，产品 以中低档硬质合金为主，高精密刀具、模具、工程机械配件等高附加值硬质合金产品比重很低。而国外公司的产品主要是工具及整台套大型隧道采掘机等工程机械设 备，这些产品的价格往往是中低档合金的几倍甚至几十倍。如国内硬质合金行业龙头企业年产4000多t硬质合金，其销售收入却只有国外某硬质合金知名企业年 产300多t高性能硬质合金年销售额的二分之一。2009年，中国进口钨条年平均价格108887．2美元／t，是出口价格的4．24倍，进口钨丝年平均价格211990．6美元／t，是出口价格的3．00倍，价格差距仍然较大。以出口初中级钨品为主的格局尚没有根本改变。
3．1.2 企业多，规模小，产能过剩，产业集中度不高
全国大小硬质合金企业600多家，年产量超过2000t的企业只2家，年产量超过100t的企业不足50家；硬质合金的材料制造和工具制造的长期分割,一直没有形成像瑞典山特维克、美国肯纳等产业集中度很高的硬质合金工模具制造大型企业。而且，不少企业还在中、低档硬质合金产品方面盲目扩能或建新厂，因 此造成产能过剩、产业集中度不高、低价恶性竞争、企业效益低下。近几年中国硬质合金的产量占世界总产量的40％以上，但销售收入仅100多亿元，不到全世 界硬质合金总产值的8％。
3．1.3 产业升级、结构调整依然任重道远
中国钨加工业尽管在技术创新、推进产业升级、调整产品结构、提高技术装备水平、增强国际竞争力等方面取得了许多重大成果，但产业升级、结构调整依然任重道远。
3．1.4 科技投入少，自主创新能力还不强
中国硬质合金工业的发展偏重于设备与厂房等固定资产的投入，在科技方面的实际投入平均不到销售收入的3％。按2003年的销售收入计算，全行业年投入的 研发费不到2亿元(约2400万美元)，仅与美国肯纳公司2003年的研发投入(约2360万美元)相近。资金投入的不足，直接影响研发设备与仪器的配套 和先进性，同时也难以调动研发人员的积极性、创造性，前沿技术和关键领域还没有重大突破，原创性核心技术成果少，研发水平和创新能力与国外先进企业的差距 还很大。
3．2 政策建议
3．2.1 完善行业准入制度，研究制定配套监管措施，制止低水平重复建设
近几年，在钨业取得快速发展和经济效益提升的同时，也引发了低水平盲目投资，产能过剩。。建议提高钨加工行业准入标准，并进行资质认定，提高环境保护门槛。
3．2.2 加大科技投入，实施科技、人才强钨战略
建议加大钨加工基础理论、关键领域和前沿技术的研究，研究、开发原创性核心技术成果；加强企业文化和人才队伍建设，注重培养高素质的经营管理和技术人才，为实现“十二五”钨业发展目标提供坚实的人才和智力支持。
3．2.3 进一步发挥行业协会的桥梁纽带作用和行业协调作用
充分发挥中国钨业协会的专业优势和行业协调作用，及时搜集和发布行业动态信息，加强行业自律，配合政府各项政策的制定和贯彻落实，反映行业企业诉求，维护企业的合法权益，维护行业的稳定健康发展。
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