镁合金钨电极氩弧焊裂纹的防止措施

镁合金钨电极氩弧焊焊接时裂纹的出现与否主要取决于合金组成和工艺条件，这种裂纹一般出现在晶界上而且是因晶界液化而引起，属于焊接热裂纹。热裂纹出现在焊接接头的两个区域：焊缝熔化区和热影响区。出现在焊缝熔化区的是结晶裂纹，出现在热影响区的是液化裂纹。结晶裂纹必须具备两方面的作用才能产生，一是合金元素的偏析，由于冷却速度快而合金元素不能完全固溶于结晶相中，在结晶晶粒之间积累的合金元素易于达到共晶成分，最后发生共晶，成液膜状存在于晶界上，使晶粒之间的抗拉强度降低。易熔共晶体的存在,是镁合金焊缝产生结晶裂纹的重要原因之一。二是因镁合金热膨胀系数大，在一个热循环过程中，加热与冷却时体积发生较大变化,产生较大的焊接变形及焊接应力,若此应力为拉应力，作用于发生共晶的晶界上，就产生热裂纹。由于镁合金的线膨胀系数大，易产生焊接应力，这也是镁合金焊接具有较大热裂纹倾向的另一原因。

从焊接冶金和焊接工艺途径出发，主要可以从以下几个方面来防止焊接热裂纹的产生：

（1）减少焊接热输入。采用能量集中的电弧焊接，可使焊接接头的热影响区缩小，组织细化，减少熔合区的晶粒长大程度，过热程度降低，从而降低焊接裂纹的倾向性。

（2）采用较高的焊接速度。镁合金钨电极交流氩弧焊时，随着焊接速度的增加，焊缝中的裂纹数增多；降低焊接速度对于防止焊接裂纹有利，但是当焊速降低时，焊接件的热作用时间延长，应力变形大，将导致接头软化或热影响区产生液化裂纹，并且焊缝中的气孔率将增加。因此，在高速焊接的条件下，一方面可以防止热影响区的液化裂纹，另一方面可以减少焊缝气孔率。

（3）彻底清除工件表面的氧化膜和油污，加强对焊接熔池的保护，这不仅是为了防止焊缝中产生气孔，还可以防止因氧化膜气孔所引起的裂纹和存在脆性相所致微裂纹的产生。

（4）添加填充焊丝可以防止焊接结晶裂纹。焊前预热和焊后热处理。在焊接过程中焊缝的凝固收缩及热收缩产生的收缩应力和焊件热变形大是产生焊接裂纹的根本原因。预热能降低焊接接头的冷却速度，减少焊接应力及变形焊后热处理也可以减少焊接应力，能有效防止焊接裂纹的产生。