针对粉末冶金钨镍铁合金的加工工艺，大都采用混合、压制成型、催化脱脂以及高温烧结等工序来加工制作，但是配比大都沿用传统数据，缺乏自主数据实验对比，影响加工质量。针对上述问题，研究者在原有粉末冶金的加工工艺的基础上进行了创新设计，其具体步骤如下：
（1）将钨、镍、铁粉料分别按照比例定量倒入反应釜中进行充分混合，然后添加对应比例定量的树脂粘合剂进行混合，并将温度升高至180℃，使得加热后呈粘流态的树脂粘合剂与粉料均匀混合，制备成粘流态混合物；
（2）将挤出机管路与混合反应釜物料输出管路连接，然后将模具安装于挤出机上，接好模具管路，并设计好成型参数，通过挤出机将粒料挤至预备好的模型上，并进行轧制成型，在挤出成型过程中，模具温度保持在100℃，挤出机温度保持在180℃，模具轧制成型后取出，进入脱脂工序；
（3）将成型模具置于氧化铝陶瓷板上，放入催化脱脂炉内，设定脱脂工艺参数：脱脂温度110℃，氮气流量25l/min，进草酸量2g/min，催化时间为4小时，脱脂完成后取出，产品重量损失≥7.2即为合格，并进入烧结工序；
（4）将脱脂后的合金生胚放入烧结炉中，控制温度逐步上升，通过多个温度阶段对生胚进行烧结操作，控制不同温度阶段的烧结时间以及温度保持，同时注入定量氢气，保持炉内压力，烧结完毕后，进行强制冷却成型；
（5）烧结成型合金取出后，用密度计测量产品密度，检测产品密度，合格的产品进行超声波清洗和烘干和抛光，并检测产品表面是否存在破损和划痕，不合格的产品挑选出来，并记录相应数据，进行回炉再加工，提高原料利用率，避免浪费资源。
与现有技术相比，该技术的优势有升高了钨镍铁合金的强度和硬度以及韧性。
