超粗晶粒硬质合金的生产方法

按照Sandvik的晶粒度分级标准,超粗晶粒硬质合金的晶粒度一般在5.0~7.9μm之间,而粗晶硬质合金的晶粒度在3.5~4.9μm之间。它们广泛应用在石油钻齿、截煤机齿、路面冷铣刨机齿、冲压模具、轧辊等产品中。硬质合金的晶粒度尺寸主要取决于碳化钨粉末晶粒度的大小。下面将介绍的是超粗晶粒硬质合金的生产方法。其具体步骤如下:

超粗晶粒硬质合金的生产方法图片

(1)将仲钨酸铵晶体在碱金属溶液中进行浸泡,得到掺碱仲钨酸铵;所述的掺碱仲钨酸铵的碱金属的掺入量为50‑300ppm;(2)将步骤(1)得到的掺碱仲钨酸铵放到回转炉煅烧得到黄色氧化钨,继而将黄钨经过高温还原得到钨粉;所述的钨粉经高温碳化即可得到碳化钨。

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该生产技术的优势是以溶液的形式加入碱金属,使得碱金属的量更容易控制,通过碱金属溶液的浸泡烘干后得到的掺碱仲钨酸铵的粒径分布更加均匀,进而使最终所制得的合金性能更加优异。

铝热法也是一种生产粗晶硬质合金的特殊方法。它将钨精矿、轧钢铁鳞、铝粉、碳化钙等配料混合,加入少量的高氯酸钾做引燃物;当物料发生放热反应后,温度将达2500℃~3000℃,反应结束后随炉冷却;生成物上层为铝酸钙钾渣等,下层为含碳化钨的金属铁块;铁块中约含有65%的WC,铁块清洗破碎后,用热硫酸和盐酸溶液溶去铁,得到单晶WC颗粒;制备硬质合金时,要尽量降低球磨破碎效率,提高混合料,以免WC晶粒被过度破碎。

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