就高质量的舰艇壳体而言，其更适合选用钛铝铌锆钼合金来作为重点生产原料，这主要是因为该合金具有高强度、高塑韧性、耐腐蚀、易焊接等优良综合性能。那么，该合金应如何制备呢？
（1）将金属粉末Ti、Al、Nb、Zr、Mo按照质量百分比Al：4.5—7%、Nb：2—4%、Zr：1—3%、Mo：0.2—2%、余量Ti进行称取。
（2）将步骤（1）称取的金属粉末与硬脂酸一起放入球磨罐，将罐体内真空度抽至10Pa以下后充入氩气，然后把球磨罐安装在行星式球磨机上，以200—500r/min的速度进行间歇性干式球磨混粉5—20h，最后对球磨后的混合粉末做脱脂处理除去硬脂酸得到混合金属粉末。
（2）将混好的金属粉末装入圆柱形石墨模具中，经过预压后置入放电等离子烧结炉中，并通过石墨模具两端的冲头施加10—50MPa的轴向压力，将系统真空度抽至10Pa以下后进行烧结，以多段式升温方式加热至1000—1150℃后保温3—8min，然后冷却至室温，退模即得到钛铝铌锆钼合金材料。
该生产技术的注意事项如下：
1）步骤（1）中Ti、Nb、Zr、Mo粉末的粒度为小于75μm，Al粉末的粒度为23—150μm，Ti、Al、Nb、Zr、Mo的纯度都大于或等于99.5%。
2）步骤（2）中研磨球选用直径为3—6mm的304型不锈钢研磨球，研磨球与金属粉末的球料比为2:1—5:1；采用间歇式球磨，每球磨30—120min经暂停60min后再继续球磨，如此反复至达到预定球磨时间为止。
3）步骤（2）中硬脂酸的质量为金属粉末的1—5%；脱脂处理的条件为：在流通的氩气环境中，于200~400℃的条件下进行1—3h脱脂处理。
4）步骤（3）中，预压的压力为10—80MPa，石墨模具的内径为10—25mm，每次装入10—0g混合金属粉末。
5）步骤（3）中，升温时先以50—120℃/min速率升温至距烧结温度150℃处，再以30—70℃/min速率升温至目标烧结温度；降温时先以30—50℃/min的速度冷却至800℃以下，再随炉冷却至室温。
与现有生产方法相比，该技术具有烧结时间短，生产效率高，且可以实现低温烧结，从而避免了晶粒粗大，使钛铝铌锆钼合金的性能得到提升的优点。
